一、企业基本情况
江西中易微连新材料科技有限公司成立于2018年，一期二期总投资20亿元，主导产品是特种电磁线，包括包铜圆线和漆包铜扁线，总产能6万吨，产品主要应用在电子信息、新能源汽车、医疗设备、航空航天、传统工业等领域，项目达产后年产值将超过 50亿元。企业坚持走以数字化转型为核心，牵引带动智能化，绿色化发展，在微细漆包线和小微扁漆包线细分行业达到国内领先。通过数字化改造，企业荣获 2020年江西省智能制造标杆企业、江西省两化融合示范企业、工信部2021年度智能制造优秀场景、工信部 2023年度智能制造示范工厂、智能制造能力成熟度三级，数字化水平由 L4 级提升到 L6 级，再到 L8 级，目前朝着 L9 级发展。
二、发展面临的痛点
一是因行业内没有成熟的服务商，公司经历了服务商不懂行业、企业管理人员数字化意识不够等阵痛阶段。
二是经历了国内智能化装备不成熟，进口设备价格高，企业数转成本过高等困难。
三是下游对质量要求和过程的控制需要做到零缺陷，需要了解供应商质量过程控制的所有数据，甚至需要接入供应商系统，了解产品的全过程数据。
四是越来越多的年轻人不愿意进工厂，特别是 24 小时连续生产的工厂越来越难招聘到员工。
三、数字化转型做法及成效
企业搭建数字李生系统，采用可视化技术实现包括加工过程、设备信息、产品信息、排产计划、AGV 运输、自动包装线智能仓库等信息实时监控，并探索引入 AI人工智能，通过模型预测并分析工厂运行;建设智能生产线，智能包装生产线全部由机器人通过 AI 视觉识别自动上下线，保障生产计划和产成品一致，生产过程在线关键性能检测实时记录，确保每一盘产品满足客户的需求。
改造前，传统生产方式需手动换盘、寻检线径、调整漆膜车速等操作，一个员工最多能操作 24 头生产线 1.5 台，共 36头生产线。改造后，通过智能控制中控关注设备运行情况，提高效率的同时减少员工工作量，提高成品率，员工可操作 40头生产线2台以上，共80头生产线。结合“机器人自动空盘装配:产品下线系统”应用场景，将做到无人化，人工效率提升122%改造前，需人工实时关注、手工测量以及取样检验，以判断生产速度是否对产品质量有影响。改造后，通过智能设备的在线激光检测、自动漆膜调整、自动张力调整、在线粒子检查、在线针孔等智能化功能，保证最合理的生产速度，生产效率提升 30%。
改造前，用能情况全靠经验，人工调节。改造后，智能设备能实时跟踪记录用电数据，根据工艺设置，自动均衡能耗能耗降低 33%。
改造前，产品生产过程由人工掌控，不能实时发现质量问题，质量追溯困难，很难保证产品品质一致性。改造后，通过在线智能控制和过程记录确保每一个产品质量一致性，可通过生产全过程数据，追溯产品生产过程，产品品质提升 30%，产成品合格率达 99.99%，产品准时交付率达99.9%，利润提升20%在改造过程中，企业通过设备更新金融、创新券、供应链金融、工创贷等政策，在厂房、设备硬件等投资上得到约5000万元资金支持;园区通过网格挂点形式，点对点帮助，一对一服务，帮助协调解决各类问题。
企业目前形成了 11个数字化应用场景，17 个数字化子域70个数字化标准的行业数字化应用解决方案，在改造中自身由制造商逐步转变为行业服务商，提供铜细线行业数字化服务。下一步计划将数字化发展水平提升至L9 级，在同行业中打造世界一流、国内顶尖的“数字领航”企业!
