10月8日，世界经济论坛（WEF）联合麦肯锡揭晓最新“灯塔工厂”榜单，全球新增19家工厂上榜，其中中国占据10席，另有3个生产基地荣获“可持续灯塔”称号。
至此，中国拥有的“灯塔工厂”总数达到72座，占比超过四成，继续稳居全球榜首。
72家工厂全部批次列表
1.阿斯利康制药（无锡）
为了应对国内降价压力和市场需求的不稳定性，阿斯利康制药位于无锡的工厂采纳了34个第四次工业革命的应用实例，涵盖人工智能和算法等技术，以实现生产流程的同步化和制造效率的提升。该工厂因此实现了产量增长55%，制造交付周期缩短44%，不合格批次减少80%，以及劳动生产率提高54%的显著成效。
2.通用电气医疗（北京）
通用电气医疗位于北京的工厂，服务于全球160个国家，其在26条生产线上实施了45个数字解决方案，成功应对了复杂的制造与质量挑战。通过采用人工智能进行缺陷检测和深度学习技术，该工厂实现了生产周期缩短66%，生产废料减少66%，以及客户投诉率降低73%的显著成果。
3.蒙牛乳业（银川）
蒙牛乳业宁夏工厂为了向广大消费者提供更新鲜、更具营养的乳制品，采纳了超过30个第四次工业革命的高级应用实例，这些实例贯穿于智能决策至柔性自动化的各个环节，包括牛奶加工、包装及质量检测等。此举使得交付周期缩短了55%，质量缺陷降低了60%，经营成本减少了32%，从而大幅提升了运营效率与产品质量。
4. 海信日立空调系统（青岛）
为响应全球市场的需求，海信日立空调系统青岛工厂采纳了超过40项第四次工业革命的应用实例，成功地将产品开发周期缩短了37%，劳动生产率提升了49%，同时实现了35%的生产成本降低。
5. 三门核电（台州）
三门核电致力于实现零事故。为了提高运营安全性，三门核电部署了40多个第四次工业革命用例，包括人工智能和机器人技术。得益于这些举措，该厂继续保持零安全事故，将能力因子提高了1.5%，将大修周期缩短了46%，同时将劳动生产效率提高了18%。
6.三一重能（韶山）
面对大型风机叶片生产和运输的种种挑战，采取了29项第四次工业革命技术解决方案，融合人工智能与智能自动化技术，成效显著：产品缺陷率下降了20%，生产效率跃升33%，交付周期缩短了34%。这一系列举措彰显了数字技术在推动清洁能源领域发展中的强大作用力。
7.太原重工轨道交通设备（太原）
为达到高速铁路严苛的安全与质量要求，成功实施了40余项第四次工业革命技术应用，借助人工智能与柔性自动化手段，不断精进生产效率与产品质量，实现了缺陷率33%的降幅，单位成本降低了29%，产量则提升了33%。
8.郑州煤矿机械集团（郑州）
面对全定制液压支架需求及快速交付的挑战，引入了48项第四次工业革命技术革新，涵盖物联网、机器学习及自适应自动化等前沿技术，成功转型为高效灵活的智能工厂。此举使得订货交付时间大幅缩短66%，人均产量激增205%，同时产品缺陷率也下降了73%。
9.海尔（胶州）空调（青岛）
作为全球90%产品供应的空调生产基地，为应对全球需求的快速增长及研发、交付、售后服务等环节的响应滞后问题，采用了大数据、高级算法及生成式人工智能等先进技术，全面优化价值链。这一变革使得设计周期缩短了49%，订单交付时间减少了19%，海外市场故障率更是降低了28%。
10. 施耐德电气（上海）
鉴于全球订单大幅上涨，新能源市场的最小存货单位增加了4倍，施耐德电气上海将自动化水平提高了20%，并整合了多项先进技术，包括机器学习驱动的原型设计、智能规划和生成式人工智能推动的系统维护等，将产品上市速度提升了63%，将按订单生产的交付时间缩短了67%，将劳动生产效率提高了82%。
11.宁德时代（溧阳）
为应对需求激增、劳动力成本上升及碳中和目标，溧阳基地采取了大数据模拟质检、增材制造加速转换、计算机视觉微米级质检及深度学习优化控制等措施。结果产量激增320%，制造成本下降33%，排放量减少47.4%，质量缺陷近乎消除，衡量标准提升至十亿分之一。
12.中信泰富特钢（江阴）
为满足定制钢材需求及应对供应链不稳定，江阴工厂实施了40余项第四次工业革命技术，如工艺模拟优化与AI能源管理。成效显著，定制订单增长35.3%，不合格品率减半，每吨钢能耗降低10.5%。
13.华润建材科技（田阳）
为响应绿色低碳要求与提升质量，田阳水泥基地部署30多项先进技术，包括分析技术、自动驾驶与工业物联网。实施后，碳排放减少24%，劳动生产率翻倍，非计划停机大幅减少，产品质量一致性提升。
14.广汽埃安（广州）
为满足定制化电动汽车需求，部署40多项第四次工业革命技术，提供超10万种配置选择，确保按时交付高质量产品。全自动生产线支持灵活生产，效率提升50%，交付时间缩短三分之一，验收合格率提高，制造成本大幅降低58%。
15.海尔（合肥）
针对中央空调系统升级需求，合肥空调厂引入先进算法、数字孪生等技术于研发、生产与测试中。结果能效提升三分之一，缺陷率大幅下降，劳动生产率提高近半，单位制造成本降低22%。
16.亨通光纤科技（苏州）
面对更高的成本压力以及国际市场对质量和绿色生产的期望，亨通光纤科技（Hengtong Alpha）加快了先进分析技术、机器视觉和人工智能技术的大规模应用，共部署实施27个先进用例，涵盖生产全过程。有效实施后，单位制造成本减少21%，缺陷率降低52%，同时单位能耗下降33%。
17.工业富联之鸿佰科技（台湾桃源）
随着人工智能基础模型的飞速发展，算力需求激增，对服务器效率、质量和迭代速度提出更高要求。工业富联台湾工厂在订单预测、仓储调度、产品设计到质量检测等各环节融入AI技术，生产效率跃升73%，产品缺陷近乎消除，交付周期缩短21%，单位制造成本直降39%。
18.隆基股份（嘉兴）
为降本增效并加速太阳能组件交付，隆基嘉兴基地实施超过30项第四次工业革命技术，利用AI与先进分析技术优化生产。一年内，制造成本降低28%，产量损失减少43%，交货时间缩短至原来的16%，能耗亦下降20%。
19.亿滋国际（北京）
面对劳动力成本上涨6%的挑战，亿滋北京采取38项第四次工业革命措施，如AI驱动的面团生产自动化与机器学习优化燃气消耗，助力实现可持续发展目标。此举使净收入增长28%，劳动生产率提升53%，温室气体排放减少24%，食物浪费降低29%。
20.海尔（青岛）
为保持成本竞争力并解决家电行业服务问题，海尔部署136项第四次工业革命技术，涵盖5.5G、高级算法与即用型数字孪生等，优化采购成本、提升生产力与服务品质。产品成本降低32%，劳动生产率提高36%，服务投诉率大减85%。
21.强生（西安）
为提升敏捷性、质量标准与竞争力，强生西安于2019年启用第四次工业革命驱动的新工厂，替代传统人工设施。新工厂采用数字孪生技术辅助技术转移与材料处理，实现持续流程验证与智能自动化。搬迁期间产品转移时间缩短64%，不合格品减少60%，生产率提升40%，运营成本降低24%，温室气体排放减少26%。
22.科赴（上海）
为了跟上电商发展、满足更快的上市速度以及成本竞争力提高所带来的需求波动，科赴（Kenvue）上海在其端到端供应链中部署了超过25个第四次工业革命用例，采用了社交媒体大数据分析、数字孪生、增材制造和机器学习等技术。因此，新产品推出的交货时间缩短了50%，预测准确率提高了1.3倍，48小时内按时交付率达到99.8%。电商业务量也因此翻倍，从占整体业务的30%提高到60%。
23.日月光半导体 （台湾高雄）
为了提高生产效率和缩短交付周期，同时应对日益复杂的生产工艺（100个工艺步骤），日月光半导体高雄凸块工厂在从检验到调度的各工艺流程部署了多个人工智能应用，因此将产量提高了67%，同时将订单交付时间缩短了39%。
24.工业富联 （深圳）
为了响应客户对智能手机新品快速发布的需求，并满足严格的质量标准，工业富联通过大规模部署37个第四次工业革命技术用例，实现了敏捷的产品推出、快速的产能提升和智能化的大规模生产，将新产品的上市时间缩短了29%，将产能提升速度加快了50%，将质量不合格比例降低了56%，并将生产成本减少了30%。
25.海尔 （合肥）
随着供应商网络的不断扩大，为了应对产品多样性、交付时间和产品质量的挑战，该工厂利用定制化的工业物联网平台，在供应网络、研发、制造和客户服务等领域部署了18个不同的第四次工业革命技术用例，旨在加速人工智能、机器视觉和先进分析技术的大规模应用，最终将订单交付时间缩短了一半，并将现场缺陷率降低了33%。
26.上海华谊新材料 （上海）
为了应对30%的产能过剩和市场波动导致的成本上升等挑战，公司部署了28个4IR先进用例，例如机器学习驱动的流程优化和AI驱动的安全管理，成功使劳动生产率提高33%，单位加工成本降低20%，能源消耗降低31%，安全事故次数降至0。
27.联想 （合肥）
为了应对激烈的市场竞争、严重的需求波动和日益增加的产品定制化需求，联想合肥工厂作为世界上最大规模的单体个人计算机工厂，部署了30多项第四次工业革命灵活自动化和先进分析技术用例，将生产效率提高了45%，将供应商质量问题减少了55%，同时有效管理了难以计数的小额订单（80%的订单都是在5台设备以下）。
28.亿滋（苏州）
为了实现将中国零售渠道翻两番和将零售门店数量翻一番、达到400万家的目标，以及为了应对劳动力和物流成本上升造成的两位数通胀问题，该公司投资打造多个第四次工业革命数字化解决方案，将线性供应链转变成一体化的供应生态系统，将OTIF提高了18%，将交付时间缩短了32%，并将市场份额从23.4%提高至28.3%。
29.联合利华 （天津）
过去三年，在经历了新冠疫情给服务业带来的不确定性之后，联合利华部署了30多个第四次工业革命技术用例，比如量身定制的7*24小时数字化销售模式、优化的端到端高级规划，以及人工智能驱动的质量控制体系，从而加速了在低线城市的市场渗透，将客户数量增加了一倍，将订单交付时间缩短了40%，将客户投诉量降低了62%。
30.纬创资通（中山）
面对72小时内交付60%订单的高要求，同时确保卓越质量，纬创资通在工厂内部署了33项技术革新，重塑整个价值链。即便面临供应短缺，通过第四次工业革命技术的应用，仍实现了单位人时产能32%的增长，缺陷率降低55%，交付时间缩短至48小时，单位生产成本下降22%。
31.宁德时代（宜宾）
为应对业务大幅增长、质量提升与可持续发展的需求，宁德时代在宜宾建立了大型绿色工厂。该工厂在总部灯塔数字计划的基础上，深化应用AI、物联网与柔性自动化技术，使生产线速度提升17%，产量损失减少14%，并实现了零碳排放目标。
32.海尔（青岛）
面对定制化设计、快速交付与高品质需求的增长，海尔冰箱工厂运用大数据、数字孪生与先进视觉检测技术，加速研发进程，优化制造流程与物流调度。此举使订单响应周期缩短35%，生产效率与质量性能分别提升35%与36%。
33.美的（顺德）
为满足快速交付高质量产品的需求，美的顺德工厂在端到端价值链中融入AI、数字孪生等第四次工业革命技术。这些措施使单位生产成本降低24%，交付时间缩短41%，研发周期缩短30%，缺陷率下降51%。
34.三一重工（长沙）
面对重工行业的市场波动、多品种小批量（263个品类）及重型部件生产的挑战，三一重工长沙工厂利用柔性自动化、AI与大规模IIoT技术，构建了数字化柔性重型设备制造系统。该系统使工厂产能激增123%，生产率提高98%，单位制造成本降低29%。
35.西部数据（上海）
为应对250%的年增长率、18个月的技术转型周期及劳动力挑战，西部数据上海半导体后端工厂实施了多样化的第四次工业革命技术，包括自动化产品设计、基于机器学习的虚拟晶圆测试与智能规划系统。这些措施使产品上市时间缩短40%，成本降低62%，生产率飙升221%。
36.京东方科技集团（福州）
为了用一流的产品质量赢得市场份额，京东方福州在完全自动化的生产系统中广泛采用了人工智能和高级分析技术，力求实现最卓越的产品质量、设备效率和能源可持续性，在未进行重大资本投资的情形下，将新产品产量提升期缩短了43%，将单位成本降低了34%，并将产量提升了30%。
37.博世（长沙）
面临20%的劳动力成本增长、市场价格连年下探超10%以及客户订单频繁波动等市场不利因素，博世长沙通过45个结合自动化和人工智能的第四次工业革命用例的成功实践，提高自身的竞争力，保持其市场领先位置，完成了对新能源汽车客户100%的渗透，并且帮助工厂实现碳中和。
38.海尔（郑州）
为了应对快速增长的热水器市场需求，也为了满足对高端产品和服务的日益增长的要求，海尔郑州工厂利用大数据、5G边缘计算和超宽带解决方案，与供应商、工厂和客户建立了更加紧密的联系，在2020-2021年将订单响应速度提高了25%，生产效率提高了31%，产品质量提高了26%。
39.美的（荆州）
鉴于消费者期望的变化以及产品的日趋复杂，拥有三十年历史的荆州工厂大规模引入了柔性自动化、物联网和人工智能技术，致力于改变制造系统，从而将劳动力生产率提高了52%，生产周期缩短了25%，单位产品的公用资源消耗降低了20%。
40.美的（合肥）
为了满足国内高端市场的需求和海外市场扩张的需要，合肥美的洗衣机有限公司在整个端到端价值链广泛部署了人工智能和物联网技术，旨在提高响应速度和供应链效率，最终将订货交付时间缩短了56%，客户报告的缺陷率降低了36%，劳动生产率提高了45%。
41.宝洁（广州）
为应对电子商务需求激增45%的挑战，宝洁广州整合了价值链上的多个系统，运用人工智能、柔性自动化与数字孪生技术，全方位服务全渠道消费者。此举显著提升了供应链响应速度，库存与物流成本分别削减30%与15%，三年内准时交付率近乎完美，达到99.9%。
42.友达光电（台中）
面对劳工短缺、高度定制化需求及极端气候等挑战，以及显示面板行业的激烈竞争，友达光电台中三号工厂投资建设了定制自动化能力与数字分析、人工智能开发平台。此举使生产效率跃升32%，高级产品产量大增60%，同时用水量与碳排放量分别降低23%与20%。
43.宁德时代（宁德）
为应对复杂制造工艺与高质量产品需求，宁德时代运用人工智能、先进分析及边缘/云计算技术，在电池生产中实现了每秒1.7组的高速与十亿分之一的低缺陷率，劳动生产率提升75%，年能源消耗减少10%。
44.中信戴卡（秦皇岛）
鉴于汽车原始设备制造商对小批量、高质量产品的需求日益增长，中信戴卡采用柔性自动化、人工智能与5G技术，构建了数字化制造系统，不仅增强了生产灵活性，还将制造成本降低了33%。
45.富士康（武汉）
为满足客户定制化需求、缩短交货周期，富士康武汉工厂大规模引入先进分析与柔性自动化技术，重塑制造系统。此举直接劳动生产率激增86%，质量损失减少38%，交货周期缩短至48小时（降幅达29%）。
46.富士康（郑州）
为了解决技能工人缺乏、质量性能不稳和市场需求不确定等问题，富士康郑州采用了柔性自动化技术，将劳动生产率提高了102%，并利用数字化和人工智能技术，将质量缺陷减少了38%，并将设备综合效率提高了27%。
47.海尔（天津）
为了满足客户的期望，提供更加多元的产品、更快捷的送货和更高质量的服务，海尔在天津新建的洗衣机工厂将5G、工业物联网、自动化和先进分析技术结合起来，将产品设计速度提高了50%，将质量缺陷减少了26%，将单位产品的能耗降低了18%。
48.群创光电（高雄）
面对面板行业的激烈竞争、客户更高的质量要求和毛利润的严重下滑，群创光电八号工厂投入采用先进自动化、物联网和先进分析等技术，将加工能力提高了40%，将成品率损失降低了33%，从而提高了利基产品的生产能力。
49.三一（北京）
在多品类、小批量重型机械市场需求和复杂性不断增加的背景下，三一北京部署了先进的人机协作自动化技术、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高了85%，将生产周期缩短了77%，从原先的30天缩短至7天。
50.施耐德电气（无锡）
施耐德电气在中国无锡的电子部件工厂拥有20年历史，如今为了应对日益频繁的生产更改和订单配置需求，建立了灵活的生产线，综合采用了模块化人机合作工作站、人工智能视觉检测等第四次工业革命技术，将产品上市时间缩短了25%，并利用先进分析技术来自动分析问题根源和检测整个供应链中的异常情况，将准时交货率提升了30%。
51.联合利华（太仓）
为紧握电子商务与大型卖场渠道的新机遇，联合利华太仓冰淇淋工厂部署了端到端透明供应链系统，通过一次性扫描、一站式观看平台，实现制造与食品加工环节的全程可视化。同时，基于消费者数字化需求，构建灵活的数字化研发平台，将创新周期从12个月大幅缩短至3个月，效率提升75%。
52.美的（顺德）
为拓展电商业务与海外市场，美的全面推进数字化转型，包括采购数字化、弹性自动化、质量管理数字化、物流智能化及销售数字化。这些举措使得产品成本降低6%，订单交付周期缩短56%，同时二氧化碳排放量减少9.6%。
53.纬创（昆山）
面对“多品种、小批量”的经营挑战，纬创运用人工智能、物联网与柔性自动化技术，在生产、物流及供应商管理等关键环节提升员工、资产与能源效率。此举成功降低生产成本26%，能源消耗减少49%。
54.青岛啤酒（青岛）
随着消费者对个性化、差异化及多样化啤酒产品的需求日益增长，拥有118年历史的青岛啤酒在价值链上重新布局智能化数字技术。这不仅满足了消费者需求，还使得客户订单交付时间与新产品开发时间均降低50%。定制化啤酒的份额增长33%，营收增长14%。
55.富士康（成都）
面对需求激增与劳动力技能短缺的双重挑战，富士康成都引入了混合现实、人工智能与物联网技术。这些创新技术使得生产效率飙升200%，设备整体效能提升17%。
56.博世（苏州）
作为集团内部卓越生产的典范，博世苏州在生产和物流环节实施了数字化转型战略，将生产成本降低了15%，同时将产品质量提升了10%。
57.阿里巴巴（杭州）
阿里巴巴迅犀试点工厂将强大的数字技术与消费者洞察结合起来，打造全新的数字化新制造模式。它支持基于消费者需求的端到端按需生产，并通过缩短75%的交货时间、降低30%的库存需求，甚至减少50%的用水量，助力小企业在快速发展的时尚和服装市场获取竞争力。
58.美光科技（台中）
为了推动生产率的进一步提升，美光的大批量先进半导体存储器制造厂开发了集成物联网和分析平台，确保可以实时识别制造异常，同时提供自动化根本原因分析，从而加快了20%的新产品投产速度，减少了30%的计划外停工时间，并提高了20%的劳动生产率。
59.美的集团（广州）
面对家电行业的激烈竞争以及电子商务领域的快速发展和日益复杂，美的集团利用第四次工业革命技术实现从自动化工厂向端到端互联价值链的转型升级，劳动效率提高了28%，单位成本降低了14%，订单交付期缩短了56%。
60.联合利华（合肥）
随着电子商务在中国的蓬勃发展，联合利华通过在生产、配套仓储和配送领域大规模部署柔性自动化和人工智能等第四次工业革命解决方案，建立了拉动式生产模式，将订单到交付的交货期缩短了50%，电子商务消费者投诉减少了30%，同时降低了34%的成本。
61.宝山钢铁（上海）
作为拥有40年历史的工厂，宝山钢铁早在数字化浪潮中先行一步。通过广泛应用人工智能和高级分析技术，宝山钢铁在数字时代依然保持强劲的行业竞争力，创造了高达5,000万美元的价值。
62.福田康明斯（北京）
福田康明斯在其设计、生产及售后服务的整个端到端产品生命周期中，自主部署了物联网与人工智能技术。这一举措显著提升了产品质量与顾客满意度，增幅高达40%。
63.海尔（沈阳）
海尔沈阳电冰箱厂是用户中心化大规模定制模式的典范。通过部署可扩展的数字平台，实现了供应商与用户之间的无缝连接，直接劳动生产率因此提升了28%。
64.强生医疗（苏州）
该工厂积极推广强生其他工厂开发的标准化数字解决方案，从而实现了业绩的显著提升，其中生产率提高了15%。
65.宝洁（太仓）
这家充满活力的工厂利用第四次工业革命技术，成功打造了宝洁亚洲首个关灯运营模式，并实现了端到端供应链的全面连接。此举不仅使生产率提高了2.5倍，还显著提升了生产敏捷性，有力推动了电子商务的增长，并提升了员工满意度。
66.潍柴（潍坊）
潍柴对整个端到端价值链进行了数字化改造，以准确了解客户需求并降低成本。在人工智能和汽车互联网的助力下，潍柴的研发周期缩短了20%，运营成本降低了35%。
67.上汽大通 （南京）
面对竞争激烈的市场环境，这家工厂实施了大规模定制化的新模式。通过一体化数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链实行数字化，在提高销售量的同时减少了成本。
68.丹佛斯商用压缩机（天津）
该工厂主要生产制冷、空调机组等产品所需的压缩机。丹佛斯凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测，自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高了30%，客户投诉率减少了57%。
69.富士康（深圳）
“黑灯工厂”- 这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。富士康注重优先引入第四次工业革命技术，令生产效率提高30%，库存周期降低15%。
70.博世汽车（无锡）
“强化竞争优势”——构建“订单驱动制造”的定制化产品平台，并运用远程人工智能技术前瞻性地预测维护需求，以增强市场竞争力。
71.海尔（青岛）
“技术驱动，客户至上”——海尔引领转型浪潮，以人工智能为核心，不仅建立了“订单驱动制造”的定制化产品平台，还利用远程人工智能技术提前预判维护需求，始终将客户需求置于首位。
72.西门子工业自动化产品（成都）
“3D模拟优化生产”——借助3D模拟、增强现实等前沿技术，员工能够精准优化工厂设计与运营流程，实现产量三倍提升，同时大幅缩短生产周期。
